Production Part Approval Process (PPAP)

Production Part Approval Process (PPAP) define los requisitos genéricos para la aprobación de partes de la producción.  El propósito de PPAP es determinar si todos los registros de diseño de ingeniería y requisitos de las especificaciones se entienden correctamente por el proveedor, y que el proceso de fabricación tiene el potencial de producir un producto que satisfaga consistentemente estos requisitos durante una producción real de gestión en la cantidad citada.

REQUERIMIENTOS DE PROCESO

Corrida de producción significativa

• Las Partes se toman de entre 300 partes consecutivas producidas durante una a ocho horas, utilizando los recursos de la producción normal. Para el caso de múltiples salidas, se deben evaluar muestras representativas de cada una una de estas.

Requerimientos del PPAP

• Se debe cumplir con todos los requerimientos especificados, no puede enviar partes que no cumplan las especificaciones a menos que en conjunto con el cliente se acuerde una acción correctiva.
• La inspección y prueba debe ser realizada por un laboratorio calificado, no se permiten espacios en blanco en los reportes.
• Se deben mantener los registros para cada parte o familia de partes, independientemente del nivel enviado.
• Se deben mantener todos los registros del diseño (memorias, CAD / CAM, dibujos, especies)
• Cualquier cambio de ingeniería incorporado al producto debe estar debidamente autorizado. De ser necesario debe contar con la aprobación de ingeniería del cliente.
• Si el proveedor es responsable del diseño del producto, debe contar con su AMEF de diseño.
• Debe haber un Diagrama de Flujo del Proceso completo de todos los pasos y secuencias de producción, en el formato que seleccione, para cubrir las especificaciones y requerimientos del cliente.
• Debe contarse con evidencia de que la evaluación dimensional requerida por el registro de diseño y el Plan de Control ha sido terminada y que cumple con las especificaciones. Se deben anexar los documentos de inspección y de ingeniería. Debe indicarse la fecha del registro de diseño, nivel de cambio o cualquier otro documento de cambio autorizado por ingeniería
• Se debe identificar una de las partes evaluadas como la muestra patrón.
• Se debe contar con registros de los resultados de prueba material y/o desempeño para las pruebas especificadas en el registro de diseño o en el Plan de Control. Sólo debe acudirse a contratistas externos calificados. (Resultados de pruebas de materiales químicas, físicas, etc y Resultados de pruebas de desempeño)
• Se debe demostrar capacidad inicial de proceso o desempeño antes del establecimiento de las Características Especiales designadas por el proveedor o el cliente. (Los estudios deben hacerse por variables y Después de tener un proceso estable, el Cpk debe ser mayor a 1.67, si está entre 1.33 y 1.67 requiere mejora y si es menor a 1.33 no es aceptable)
• Los estudios de capacidad son de corto plazo, sin embargo los datos deben tomarse conforme se produce de cartas de control. No son aceptables procesos inestables.
• Las cartas X-R deben contener al menos 25 subgrupos con 100 lecturas de partes consecutivas de la corrida de producción significativa. Se pueden hacer estudios de largo plazo también, con la concurrencia del cliente.
• Para procesos con distribución no normal o con tolerancia unilateral, se debe determinar con el cliente un criterio alterno de aceptabilidad.
• Se deben realizar estudios de capacidad de los sistemas de medición (R&R, sesgo, linealidad, estabilidad, etc.) para todos los equipos o gages nuevos o modificados.
• Se debe contar con evidencia documentada de que los laboratorios cumplen con QS 9000
• Se debe contar con un Plan de Control que defina los controles usados para todas las etapas del proceso.
• Después de la terminación satisfactoria de todas las mediciones y pruebas, se debe registrar la información requerida en el formato de sumisión de partes (PSW)
• Un reporte separado de aprobación de apariencia (AAR) debe llenarse para cada parte o serie de partes si se tienen requerimientos de apariencia.
• Se deben proporcionar muestras de producto conforme sea requerido por el cliente.
• La muestra patrón debe retenerse durante el mismo periodo que los registros de la aprobación de partes de producción o hasta que se produzca una nueva muestra del mismo número de parte.
• Se debe contar con registros de cumplimiento de todos los requerimientos específicos del cliente.

NOTIFICACIÓN AL CLIENTE Y REQUERIMIENTOS DE SUMISIÓN

Notificación al cliente

• Se deben notificar a la actividad responsable de aprobación del producto del cliente cualquier cambio en el diseño o en el proceso y proporcionar muestras de producto conforme sea requerido por el cliente.

Sumisión al cliente

• Se debe enviar el PPAP para aprobación antes del envío del primer lote de producción, a menos que el responsable de aprobación del producto del cliente tenga un acuerdo diferente.
• Se deben actualizar todos los registros del PPAP de la parte.

SUMISIÓN AL CLIENTE - NIVELES DE EVIDENCIA Niveles de sumisión

• Nivel 1: Sólo documento y AAR en su caso.
• Nivel 2: Documento y muestras de producto con soporte de datos limitado
• Nivel 3: Documento, muestras de producto con soporte completo de datos
• Nivel 4: Documentos y otros requerimientos solicitados por el cliente
• Nivel 5: Documento con muestras de producto y datos completos de soporte para revisión en la planta del proveedor

ESTATUS DE SUMISIÓN DE PARTES

General

• El proveedor debe ser informado por el cliente de la disposición de la sumisión.

Estatus del PPAP del cliente

• Full Approval: Indica que la parte cumple con todos los requerimientos y especificaciones del cliente. Autorizando al proveedor a enviar producción de acuerdo a sus pedidos y liberaciones.
• Interim Approval: Permite el envío de materiales para producción en un tiempo o cantidades limitadas.
• Rejected: Indica rechazo de las partes.

RETENCIÓN DE REGISTROS

Los registros de aprobación de partes de producción independientemente del nivel de sumisión, deben ser mantenidos durante el tiempo en que las partes permanezcan activas más un año calendario.

El propósito del Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP) es:

• Proporcionar evidencia de que todos los registros de diseño de ingeniería y requisitos de las especificaciones están correctamente entendidas y cumplidas por la organización proveedora.
• Para demostrar que el proceso de fabricación establecido produce productos que cumple con todos los requisitos consistentemente durante una campaña de producción real.