seguidores

viernes, 25 de septiembre de 2015

Servicio al Cliente

La identificación de los clientes de una organización debe iniciarse averiguando DONDE se encuentran los clientes externos y CUALES son sus necesidades. A partir de allí crear una obsesión por atender y exceder sus necesidades y expectativas. Elevar permanentemente el nivel de satisfacción para conseguir su lealtad, la que debe medirse en términos de como los clientes vuelven a adquirir los productos y servicios, y la recomendación que hacen a otros para que los adquieran.

Un primer aspecto para un enfoque al cliente consiste en definir y difundir la visión de la organización orientada a la satisfacción de los clientes. La definición de esta visión corresponde a la Alta Dirección de la organización. El enfoque a los clientes va a definir las políticas de calidad.
Estas deben guiar las relaciones con los clientes.

Los especialistas nos recomiendan tener en cuenta los siguientes aspectos:
•Despliegue de los requerimientos a las áreas involucradas.
•Información proporcionada a los clientes con respecto a los productos y servicios y la forma de relacionarse con la organización.
•Facilidades para que el cliente exprese sus sugerencias, quejas y reclamos.
•Atención de las quejas.
•Medición de las satisfacción de los clientes.
•Garantías, etc

Tengamos en cuenta que en la mayoría de las empresas líderes en calidad:
La visión hacia los CLIENTES esta basada en la política de calidad, la que marca la ruta de todos los empleados de la organización desde que ingresan a ella.

Convirtiéndose en una filosofía y modo de vida del personal que sustenta su obsesión por el cliente.

Para satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes tanto externos como internos es necesario conocerlos plenamente.
Este conocimiento implica principalmente:
•Identificación y segmentación de los clientes
•Identificación de los atributos de calidad de nuestros productos para los clientes.
•Lograr la conformidad de dichos atributos por los clientes y
•Obtener de ellos sus apreciaciones de desempeño.

Para que una organización logre conocer con precisión a sus clientes es necesario que efectúe una segmentación en grupos homogéneos, ya que no todos tienen las mismas necesidades y expectativas.

Para identificar y segmentar a los clientes es conveniente proceder respondiendo
a preguntas tales como:
•Quienes son los clientes de nuestros productos y servicios?
•Quienes son los usuarios finales?
•Cual es su distribución por edades, sexo, escolaridad, ingresos,etc,?
•Cuando usan nuestro producto?
•Cual es si distribución geográfica?
•Que uso le dan a nuestros productos y servicios?
•Como los usan?, etc

Luego de segmentarse a los clientes se debe identificar sus necesidades y expectativas presentes y futuras. También es necesario identificar el grado de satisfacción de los clientes con la empresa y con la competencia; para lo cual debe recurrirse a la técnica del Benchmarking.

Es esencial mirar al cliente como lo que EL ES y no como nosotros queremos que
el sea. Al identificar las necesidades del cliente debe tenerse en cuenta que
algunas veces estas no son manifiestas y por lo tanto no son explícitas.
Presentándose un gran reto para la organización que debe transformar estas
necesidades en productos y servicios.

Por otro lado la empresa debe contar con un sistema eficaz que le permita
conocer además de los aspectos negativos en relación con la calidad, los atributos
de calidad que verdaderamente lo satisfacen, es decir aspectos positivos de la
calidad. Esto significa saber escuchar la voz del cliente.

LA VOZ DE LOS CLIENTES
Para ello se puede hacer uso combinado de diferentes técnicas como:
•Entrevistas.
•Sesiones de Grupo Foco (grupos de clientes con características similares)
•Encuestas de satisfacción de los clientes (telefónicas o visitándolo)
•Observaciones del cliente cuando usa el producto.
•Observaciones recibidas del personal de servicio de soporte.
•Estudios de mercado.
•Análisis de la competencia.
•Análisis de quejas, reclamos y sugerencias.

Los estudios para conocer la voz de los clientes no deben llevarse a cabo en forma aislada o esporádica, sino que debe responder a acciones planificadas y sistemáticas.

Con la información proporcionada por los clientes, en todos sus aspectos, la empresa estará en condiciones de planificar la calidad de sus productos y servicios. Este proceso consiste en coordinar y establecer todo lo que hay que hacer para lograr la satisfacción de los clientes.

Al respecto el Dr. Juran, señala que este proceso establece las metas para la

calidad, desarrolla los medios para alcanzarlas.




Seis Sigma

Seis Sigma, es un enfoque revolucionario de gestión que mide y mejora la Calidad
Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.


Literalmente cualquier compañía puede beneficiarse del proceso Seis Sigma. Diseño, comunicación, formación, producción, administración, pérdidas, etc. Todo entra dentro del campo de Seis Sigma. Pero el camino no es fácil. Las posibilidades de mejora y de ahorro de costes son enormes, pero el proceso Seis Sigma requiere el compromiso de tiempo, talento, dedicación, persistencia y, por supuesto, inversión económica.


Es esencial que el compromiso con el enfoque Seis Sigma comience y permanezca en la alta dirección de la compañía. La experiencia demuestra que cuando la dirección no expresa su visión de la compañía, no transmite firmeza y entusiasmo, no evalúa los resultados y no reconoce los esfuerzos, los programas de mejora se transforman en una pérdida de recursos válidos. El proceso Seis Sigma comienza con la sensibilización de los ejecutivos para llegar a un entendimiento común del enfoque Seis Sigma


En los proyectos Seis Sigma se utilizan dos tipos de herramientas. Unas, de tipo general como las 7 herramientas de Calidad, se emplean para la recogida y tratamiento de datos; las otras, específicas de estos proyectos, son herramientas estadísticas, entre las que cabe citar los estudios de capacidad del proceso, análisis ANOVA, contraste de hipótesis, diseño de experimentos y, también, algunas utilizadas en el diseño de productos o servicios, como el QFD y AMFE.

Conceptualmente los resultados de los proyectos Seis Sigma se obtienen por dos caminos. Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las características del producto o servicio, permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costes que se deriva de la disminución de fallos o errores y de los menores tiempos de ciclo en los procesos.



jueves, 24 de septiembre de 2015

Poka Yoke

Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se  puede implantar también para facilitar la detección de errores.
Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
  • – Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
  • – Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
  • – Flechas e indicaciones del tipo “a->  <-a span="">“, “b-> <-b span="">“… para indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.
Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:
  • – Se  elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste  (montaje de ordenadores…).
  • – El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
  • – Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
  • – Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus actividades rutinarias. En el caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una máquina, es decir, que sea la máquina la que realiza las tareas, estaremos hablando de otro concepto similar: “jidoka” (automatización “con un toque humano”).

kaizen

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios.

KAI significa ‘cambio’
ZEN significa ‘bueno’.
Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias.
Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa. Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa.
Los fundamentos importantes en la realización de filosofía de Kaizen es Compromiso y Disciplina a todo nivel de la organización.
La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencia de otras metodologías y por lo que la hace ser filosofía. El grupo de personas que realizan Kaizen luego de arreglar un problema siguen mejorando y no paran ni se quedan esperando otro problema.
El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra organización y  tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de kaizen.

Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando dia a dia en el tanto de la capacidad de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega a tener una solución y debe  hacer una inversión esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe destacar que no todas las soluciones deben ser con inversión.

El tema a seleccionar en kaizen  puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre y cuando este acorde a los objetivos de empresa.
Posibles temas   pueden abarcar áreas como:
  • Seguridad. (Reducción de accidentes)
  • Calidad. (Requerimientos del cliente)
  • Productividad. (mejora de tiempos)
  • Medio Ambiente y otros.. (uso de desechos)

miércoles, 23 de septiembre de 2015

AMEF

El Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

Los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:
•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
•Reducir los costos de garantías
•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos)
•Procesos de desarrollo mas cortos
•Documenta los conocimientos sobre los procesos
•Incrementa la satisfacción del cliente
•Mantiene el Know-How en la compañía

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
AMEF en un proceso se aplicaría en las siguientes etapas
AMEF de diseño (D-AMEF)
•Se usa para analizar componentes de diseños.  Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la  funcionalidad de un componente, causados por el diseño
•Evalúa subsistemas del producto o servicio.
AMEF de proceso (P-AMEF)
•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
•Se usa para analizar los procesos de manufactura,  ensamble o instalación.  Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
•Usado en el análisis de proceso y transiciones
AMEF de proceso (P-AMEF)
•Se usa para analizar los procesos de manufactura,  ensamble o instalación.  Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
•Usado en el análisis de proceso y transiciones
Pasos para hacer un AMEF
1)  Determine el producto o proceso a analizar
2)  Determinar los posibles modos de falla
3)  Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4)  Asignar el grado de severidad de cada efecto  Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra
5)  Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla  Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra
6)  Asignar el grado de detección de cada modo de falla  Detección à la probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente
7)  Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto  NPR =Severidad*Ocurrencia*detección
8)  Priorizar los modos de falla
9)  Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
10)  Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido
Determinar el grado de severidad
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’  indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Asigne una valoración de ocurrencia
Asigne una valor de detección

Calcule el NPR
Es un valor que establece una jerarquización  de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.
NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección
Prioridad de NPR:
500 – 1000        Alto riesgo de falla
125 – 499            Riesgo de falla medio
1 – 124                  Riesgo de falla bajo
0                              No existe riesgo de falla


Círculos de Calidad

Los círculos de calidad son equipos integrados por un pequeño número de personas que desarrollan su actividad en una misma área, junto a su supervisor, y que se reúnen voluntariamente para analizar problemas propios de su actividad y elaborar soluciones.

El origen de los círculos de calidad se encuentra en Japón y en el movimiento de la Calidad Total que se desarrolló en ese país. Esta perspectiva pone el énfasis en la participación total; en la cooperación de todos los departamentos y empleados.

Ya que los trabajadores no estaban acostumbrados a leer, se tomó la alternativa de  que los trabajadores leyeran la revista Gemba-To-QC (control de calidad para supervisores) en grupo en reuniones donde se discutían y analizaban los problemas que surgían en el trabajo a fin de no volverlos a cometer y se analizaban los métodos estadísticos susceptibles de ser aplicados en los análisis. Este fue el inicio de los círculos de calidad.

Un círculo de calidad es: “Un grupo pequeño que desarrolla actividades de control de calidad dentro de un mismo taller. Este pequeño grupo lleva a cabo continuamente, como parte de las actividades de control en toda la empresa, autodesarrollo y desarrollo mutuo, control y mejora dentro del taller utilizando técnicas de control de calidad con participación de todos los miembros” (Ishikawa, 1980).

Los círculos de calidad son grupos relativamente estables. Evidentemente dependen de la voluntariedad de los empleados para formarlos, pero una vez resuelto un problema, el círculo se mantiene reiniciando el proceso de elección de otra dificultad, su análisis, solución y correspondiente propuesta. Y así sucesivamente.

Estos grupos se estructuran paralelamente a la organización formal, hasta abarcarla completamente. De este modo, los trabajadores de línea se organizan en círculos y, en un nivel superior, sus supervisores lo hacen a su vez en otro círculo. Así hasta los niveles superiores. Puede existir una oficina de círculos de calidad que organiza y sirve de apoyo a todo el proceso. Esto da una idea de la complejidad que significa implementar esta modalidad de trabajo, que exige un grado muy desarrollado de madurez en cuanto al trabajo en equipo.

Diagrama Causa-Efecto

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad.

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además,son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción, con el se descubren las causas de un problema o de un suceso, o las relaciones causales entre dos o más fenómenos.

El diagrama Causa-Efecto también es llamado “Diagrama Espina de Pescado” porque su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.


PASOS PARA CONSTRUIR UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

1. IDENTIFICAR EL PROBLEMA
Identifique y defina con exactitud el problema, fenómeno, evento o situación que se quiere analizar. Éste debe plantearse de manera específica y concreta para que el análisis de las causas se oriente correctamente y se eviten confusiones.
2. IDENTIFICAR LAS PRINCIPALES CATEGORÍAS DENTRO DE LAS CUALES PUEDEN CLASIFICARSE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA.
Para identificar categorías en un diagrama Causa-Efecto, es necesario definir los factores o agentes generales que dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema que se quiere analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las causas del problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de una u otra categoría. Generalmente, la mejor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es realizar una lluvia de ideas con el equipo de trabajo. Cada categoría que se identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales del pescado.
3. IDENTIFICAR LAS CAUSAS
Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categorías encontradas, identifique las causas del problema. Éstas son por lo regular, aspectos específicos de cada una de las categorías que, al estar presentes de una u otra manera, generan el problema.
Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que confluyen en las espinas principales del pescado. Si una o más de las causas identificadas es muy compleja, ésta puede descomponerse en subcausas. Éstas últimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores, que a su vez confluyen en la espina correspondiente de la causa principal.
4. ANALIZAR Y DISCUTIR EL DIAGRAMA
Cuando el Diagrama ya esté finalizado, se debe discutir, analizar y, si se requiere, realizarle modificaciones. La discusión debe estar dirigida a identificar la(s) causa(s) más probable(s), y a generar, si es necesario, posibles planes de acción.
Los Diagramas Causa-Efecto permiten analizar problemas o fenómenos propios de diversas áreas del conocimiento, el proceso de construcción de una Diagrama Causa-Efecto puede darse en dos vías: en la primera, se establecen primero las categorías y después, de acuerdo con ellas, se determinan las posibles causas; en la segunda, se establecen las causas y después se crean las categorías dentro de las que éstas causas se pueden clasificar. Ambas vías son válidas y generalmente se dan de manera complementaria.
El uso de software facilita notablemente la elaboración de estos diagramas y de otros organizadores gráficos, algunos ejemplos de estas herramientas gratuitas son “Cmap Tools” y “OpenOffice.org Draw”, ambas disponibles en español.
Otras opciones no gratuitas son “PowerPoint” (Presentador Multimedia) de Microsoft y “SmartDraw”. Esta última ofrece una versión de prueba que se puede descargar y usar durante 30 días, la cual permite evaluar si la herramienta se ajusta a las necesidades de instrucción.
Como se puede observar, la construcción de Diagramas Causa-Efecto es sencilla y promueve el análisis de diferentes aspectos relacionados con un tema.